新版GMP(2010)征求意见稿(附录一：无菌药品)第五条中对无菌药品生产工艺做了如下定义：“无菌药品按生产工艺可分为两类：采用最终灭菌工艺的为最终灭菌产品；部分或全部工序采用无菌生产工艺的为非最终灭菌产品。”我们应理解为：(1)终端灭菌工艺是在控制微生物污染量的基础上，在药品灌封后，通过湿热灭菌方式灭菌。不能将其理解为以终端灭菌为主而忽视前期的无菌工艺控制，如过分依赖终端灭菌，产品就会出现热原、内毒素超标等问题，带来风险。(2)非最终灭菌工艺是在无菌系统环境下，通过除菌过滤法和无菌操作法，以防止污染为目的，消除导致污染的各种可能性，来保证无菌水平。

生产无菌产品要依赖无菌工艺，而无菌工艺的实现是以厂房、设备、设施为基础的。新版GMP(20lO)征求意见稿附录一：无菌药品用16章、100条对无菌药品的生产工艺及厂房设备进行了规范。

目前国内注射剂生产企业都已按GMP要求进行了改造。厂房、空调净化、制水、压缩气体、配制等系统均按无菌要求设计。普遍采用联动线进行生产，灌装、封口等关键工位都在万级生产区、百级层流保护下进行。从理论上讲，产品应是无菌的、安全的。但个别企业，因厂房、设施、设备在设计管理上存在缺陷，达不到无菌保证的能力，只能依赖终端高温灭菌来实现无菌保证，产品在质量上和安全上都存在着极大的风险。

采用最终高温灭菌的方法，将活的微生物杀死在密封的容器内，虽达到了“灭活”的目的，但在高温灭菌过程中，密封容器内的药液成分不可避免地会发生改变，有时还会产生“新物质”。如果灌封时药液中的微生物超标，高温灭菌虽达到了“灭活”的目的，但产品中的内毒素、脂多糖等有害成分也会增加产品的危险性。在生产过程中出现这些问题，只在管理和工艺上找原因，忽视“硬件”上的缺陷，是治标不治本，问题会不断地重现。“硬件”上的缺陷有时是不能靠“软件”来弥补的。在生产实践和偏差调查时会发现，硬件上的缺陷又往往是由一些“小事”没有做到位造成的。新版GMP要求的终端灭菌工艺实质是：用无菌工艺生产最终灭菌产品，而这些“小事”都会直接导致无菌工艺的失败。硬件上的缺陷只要找到原因，也不难解决。

下面对一些无菌工艺相关设施目前尚存的缺陷及解决办法作一些探讨。[separator]

1 洁净室设计施工常见的缺陷及解决办法

按GMP要求，洁净室应是一个密封的空间。空调净化系统必须保证洁净室有足够的换气次数、压差、气流方向和净化能力。在洁净室设计施工中最常见的缺陷有：空调净化系统设计不合理、装修材料选用不合理、功能间布局不合理等。

在送、回、排风的组织上，要针对“控制区”和“关键区”的实际情况，组织压差和换气次数。产尘、产热、产湿的洁净室一定要增加排风设置。回风口位置是调整气流方向的重要设施，一定要合理。在设计施工时，回风一定要做成一个“竖井”，决不能是一道“夹墙”，否则在洁净室内就会形成无气流的死角，“洁净”也就不存在了。不同功能间、不同区域共用一个回风口，不但会破坏不同区域的压差，而且是造成交叉污染的重要原因之一，各功能间应有独立的回风装置，如图l所示。

在产尘、产热、产湿的洁净室增加排风，一定要设防倒灌机构，而且控制开关最好设在功能间内。

1.2洁净室隔断、吊顶在施工时不用密封性好的整体型材。

　　使洁净室达不到密封要求洁净室的密封性是无菌保证的基础，洁净室不能实现密封，洁净、无菌就无从谈起。特别是洁净室的吊顶距外界只有“一板之隔”，在施工时一定要使用密封性较好的“整体型材”来保证洁净室的密封性，如图2所示。洁净室密封效果还直接影响到空调净化系统的运行成本。
1.3清洗和消毒设备是进行无菌工艺的必要保证

　　服装、工器具的清洗、消毒及存放间的布局，是实现无菌工艺的重要保证条件之一。服装、工器具清洗、存放间的设计要避免交叉污染，不能设计成外面“洗”，里面“存”的“套间”。服装和工器具灭菌设备的选型也很重要，因服装的织物内含有大量的空气，滤器、模具、胶管等在结构上都有腔体。空气是热的不良导体，空气的存在会直接影响灭菌的效果，灭菌设备应选用有“脉动真空”功能的湿热灭菌柜，来进行服装和工器具的灭菌。

未完待续。。。。。。