人员

13.洁净区内的人员数应严加控制，这对无菌操作犹为重要。检查和监督应尽可能在远离洁净区的地方进行。

14.凡在洁净区工作的人员（包括清洁工和设备维修工）都必须定期给予操作方面的纪律教育，以使无菌产品的操作符合要求，培训的内容应包括卫生学知识和微生物方面的基础知识。没有受过这类培训的外部人员（如按合同施工的建筑工人或维修人员）需进入洁净区时，应对他们进行特别详细的指导和监督。

15.凡从事动物组织加工处理的人员或者从事与现生产无关的微生物培养的工作人员不应进入无菌产品生产区，除非他们一直严格遵循进入上述操作区标准操作规程的明文规定。

16.高标准的个人卫生要求及清洁程度是至关重要的。应当教育从事无菌药品生产的员工随时报告任何可能导致污染风险增大的异常情况，包括种类或数量；应定期进行健康检查并由指定的称职人员负责对那些可能导致微生物污染风险增大的员工采取适当的措施。

17.更衣和洗手必须遵循相应的书面规程，以尽可能减少着装对洁净区污染或将污染物带入该区的风险。[separator]

18.在洁净区内不得戴手表和首饰，不得涂抹化装品。

19.工作服及其质量应与生产操作的要求及操作区的洁净级别相适应，其穿着方式应能保护产品免遭污染。

现对各洁净区的着装要求作如下说明：
D级区：应将头发、胡须等相关部位遮盖住。应当穿一般性的保护服装和合适的鞋子或鞋套。应采取适当措施避免将级区外的污染物带入本区。
C级区：必须将头发、胡须等相关部位遮盖住。应穿手腕处可收紧、领圈比较高的单件式或双件式套装，并配以合适的鞋或鞋套。它们不应脱落纤维或微粒。
A/B级区：应当用头罩将所有头发以及胡须等相关部位全部遮盖住，头罩应塞进衣领内，应戴口罩以防散发液滴。应戴经灭菌且未上滑石粉的橡胶或塑料手套，穿经灭菌或消毒的脚套，裤腿管应当塞进脚套内，袖口应塞进手套内。着装应不脱落纤维或粒子，并能滞留身体散发的粒子。

20.人员的便服不得带进通向B及C级区的更衣室。对于在A/B级区工作的每一位员工来说，每次操作都须更换一次清洁的无菌（经灭菌或充分消毒）防护服，或一天至少更换一次（但必须由监测结果证明这种方法的可行性）。操作期间应经常消毒手套，每工作一个阶段即应更换口罩和手套。

21.洁净区所用工作服的清洗和处理应当确保其不沾有污染物，这些污染物此后脱落，造成污染。工作服的清洗和处理应遵循书面规程，最好能使用单独的洗衣设备。工作服处理不当会损坏纤维并由此增加散发粒子的风险。

厂房

22.为了尽可能减少微粒或微生物的散发或积聚、便于清洁剂和消毒剂的重复使用，洁净区内所有外露表面都必须光滑平整、无渗漏性或有裂缝。

23.为了减少尘埃的积聚并便于清洁，洁净区内不应有难以清洁的凹陷处，货架、柜子以及设备应尽可能没有凸出的边缘。门的设计应避免有难以清洁的凹陷；因此不宜使用移门。

24.活动天花板宜作密封处理，防止来自上方的污染。

25.管道、风管以及其它设施的安装不应造成凹陷、不密封的敞口和难以清洁的表面。

26.无菌生产的A/B级区内禁止设置水池和地漏。在其它洁净区内，机器设备或水池与地漏不应直接相连。在洁净度要求较低级区的地漏应设水封，防止倒流。

27.更衣室应设计成气锁室并使更衣的不同阶段分开，以尽可能减少工作服遭受微生物和微粒污染的风险。更衣室应有足够的换气次数。更衣间后段静态的级别应与其相应洁净区的级别相同。有时，最好将进入和离开洁净区的更衣间分开设置。一般情况下，洗手设施只能安装在更衣室的前段。

28.气锁室的两扇门不应同时打开。应采用联锁系统或光学或（和）声学的报警系统来防止两扇门同时打开的情况发生。

29.洁净区过滤空气的送风应能确保在任何运行状态下对周围低级别区保持正压及气流方向，并有足够的自净能力。相邻洁净区房间之间的压差应为10-15帕斯卡（指导值）。特别要注意对高风险区域的保护，即重点保护产品以及经过清洁并与产品相接触物料直接暴露的工艺环境。
当因故涉及某些致病性、剧毒性、放射性或者活性病毒或细菌性物料或产品时，系统的送风和压差须作适当调整。有些生产操作，其设备及该区的排风可能有必要作去污染处理。

30.应证明各种气流方式无导致污染的风险，例如，应采取适当的措施确保气流不会将操作或设备以及操作人员散发的粒子吹向洁净要求更高的区域。

31.应设送风故障报警系统。压差十分重要的邻毗级区之间应安装压差表。压差数据应定期记录或者归入有关文挡中。

设备

32.传送带不得穿越A级（或B级）区与低级别区的隔离墙，除传送带能本身能连续灭菌，例如通过隧道式灭菌器。

33.在现实和可能条件下，生产设备及辅助装置的设计和安装方式，应便于在洁净区外操作、保养和维修。如需灭菌，应尽可能在完全装配后进行。

34.当设备维修在洁净区内完成时，如维修破坏了所需的洁净度和/或无菌标准，则应对该区域进行必要的清洁、消毒和/或灭菌（可能时）后，方可重新开始生产操作。

35.水处理设施及其分配系统的设计、安装和维护应能确保供水达到适当的质量标准。水系统的运行不应超越其设计能力。注射用水的生产、贮存和分配方式应能防止微生物生长，例如，在70℃以上保持循环。

36.所有设备如灭菌釜、空气处理及过滤系统、呼吸过滤器和气体过滤器、水的处理、生产、贮存和分配系统等都必须经过验证并定期进行维修保养；维修保养后，须经批准后方可投入使用。

消毒

37.洁净区的消毒特别重要。应按照书面规程，对洁净区充分进行清洁。如使用消毒剂，其种类应多于一种。为查明是否出现耐受性菌株及其蔓延情况，应定期进行环境监测。

38.应当对消毒剂和清洁剂的微生物污染状况加以监测，稀释剂应存放在事先清洁过的容器内，存放期不得超过规定（经灭菌的除外）。A级和B级区应使用无菌的消毒剂和清洁剂。

39.洁净区的熏蒸可能有助于降低死角的微生物污染。

生产加工

40.生产加工的每个阶段（包括灭菌前的各阶段）都必须采取预防措施，以尽可能减少污染。

41.不得在其它药品生产的洁净区配制或灌装微生物类产品。但是，死的微生物疫苗或经灭活细菌浸剂，可以在其它无菌药品同一生产厂房内进行灌装。

42.无菌生产工艺的验证应当包括培养基的模拟试验。应根据产品的剂型、培养基的选择性、澄清度、浓度和灭菌的适用性来选择培养基。应尽可能模拟常规的无菌生产工艺，并包括所有对结果有影响的关键生产工序。此外，还应考虑正常生产中已出现过的各种偏差及最差情况。培养基模拟试验应在规定的时间间隔、设备作检修或改造、对工艺作修订后重复进行。培养基灌装容器的数量应足以保证评价的有效性。对批次量比较小的产品而言，培养基灌装的数量应至少等于产品的批次量。可信度为95％时，污染率应当小于0.1%。

43.应特注意，任何验证均不得降低工艺所要求的合格标准。

44.水源、水处理设施及水的化学和生物学污染状况应定期监测，必要时还应监测细菌内毒素。监测结果以及所采取纠偏措施的记录应予归档。

45.在洁净区内的各种活动，尤其是正在进行无菌操作时，应尽可能减少。人员走动应予控制并应十分小心，以避免剧烈活动散发过多的微粒和微生物。由于所穿工作服材质的特性，环境的温湿度不宜过高。

46.应当尽可能减少起始原料的微生物污染程度。如监测结果表明有必要时，质量标准中应当包括微生物限度标准。

47.洁净区内应尽可能不存放易产生纤维的容器和物料。

48.必要时，应采取措施减少终端产品的微粒污染。

49.最终清洗后物料、容器和设备的处理应能避免再次污染。

50.应尽可能缩短物料、容器和设备的清洗、干燥和灭菌的间隔时间以及灭菌与使用的间隔时间。应建立一定贮存条件下的时限控制标准。

51.应尽可能缩短药液从开始配制到灭菌（或除菌过滤）的间隔时间。应根据每种产品的组份及规定的贮存方法来确定他们各自的时限控制标准。

52.应对灭菌前产品的微生物污染总数进行监控并确立控制标准，此标准与所采用灭菌方法的效果相关。必要时，还应对热原加以监控。可能情况下，应在紧挨灌装点的位置，用除菌过滤器将所有药液，特别是大容量注射剂进行除菌过滤。

53.无菌操作所需的物料、容器、设备和任何其它物品都应灭菌，并通过与墙密封的双扉灭菌柜进入无菌操作区，或以其它方式进入无菌操作区，但不得引入污染。非燃性气体应通过除菌过滤器进入洁净区。

54.任何新的工艺都须验证其有效性。应根据工艺及设备的实际运行情况，定期对已验证的状态进行审核，或在工艺及设备有重要变更后，对验证情况进行审核。