附录一 几种灭菌程序介绍

1 饱和蒸汽－重力置换
　　本灭菌工艺适用于可耐受饱和蒸汽的各类产品。但对排除纤维及空隙中的空气尚不能肯定完全去除，因此主要推荐用于表面接触式灭菌。本灭菌工艺主要分为三个阶段：
　　加热阶段：打开排气口，饱和蒸汽通入灭菌器腔室，直至达到规定的温度，随后关闭排气口，饱和蒸汽继续通入灭菌器腔室（或在腔室内发生），直至达到规定的灭菌温度以及相应的饱和蒸汽压；
　　灭菌阶段：通过饱和蒸汽在规定的时间内维持灭菌器腔室内的温度；
　　冷却阶段：本阶段可根据产品的类型来选择冷却方式。为避免降温造成的快速减压，需向灭菌器腔室内通入空气，然后恢复至正常大气压状态。当对密闭容器中的药品进行冷却时，通入灭菌器腔室的压缩空气需过滤，当灭菌器腔室内恢复常压时，密闭容器达到安全温度时，冷却结束。
　　下图为灭菌器腔室温度/压力与时间的变化曲线：[separator]

2 饱和蒸汽－预真空程序
　　本灭菌工艺适用于多孔/坚硬物品的灭菌。本本灭菌工艺主要分为五个阶段：
　　空气去除阶段：去除灭菌器腔室内和待灭菌物品中的空气，可采用一次高度真空或多次脉动真空，也可采用脉动真空与蒸汽的组合；
　　充蒸汽阶段：饱和蒸汽通入灭菌器腔室，直至达到灭菌所需要的温度和压力；
　　灭菌阶段：通过饱和蒸汽在规定的时间内维持灭菌器腔室内的温度；
　　抽蒸汽阶段：从灭菌器腔室内抽出蒸汽，并使真空度降至预定水平；
　　干燥阶段：对需干燥的物品，应使夹套中的温度和灭菌器腔室的真空维持一段预定的时间；
　　真空解除阶段：向灭菌器腔室内通入过滤的空气，直到恢复至正常大气压状态。
　　下图为灭菌器腔室温度/压力与时间的变化曲线：

3 蒸汽－空气混合物程序（SAM）
　　本灭菌工艺分为三个阶段：
　　加热阶段：蒸汽进入灭菌器腔室，直至达到规定的灭菌温度。产品在此阶段需要超压，当留存空气分压不足时，应输入压缩空气。正常情　　况下，需要利用循环方式保持均匀的灭菌环境；
　　灭菌阶段：通过饱和蒸汽在规定的时间内维持灭菌器腔室内的温度；若需超压，应仍使用压缩空气；
　　冷却阶段：为完成产品冷却，可使用冷却的压缩空气或进行喷水。为保持产品的形态，应仍使用压缩空气维持所需的灭菌压力，以避免快速减压对产品造成的损害。压力维持到产品充分冷却，然后通风恢复至常压。
　　下图为灭菌器腔室温度/压力与时间的变化曲线：

4 过热水程序
　　本灭菌工艺分为四个阶段：
　　注水阶段：在灭菌器腔室内输入一定量的水（或由蒸汽产生的冷凝水），使产品整个浸没在水中；
　　加热阶段：将水通过热交换器加热，并将压缩空气通入灭菌器腔室；
　　灭菌阶段：启动循环系统，使水在规定的时间内维持灭菌器腔室内的温度；
　　冷却阶段：通过压缩空气维持灭菌器腔室内的压力，使循环水按预定速度降温，使产品冷却，当产品降至安全温度时，灭菌器腔室减压。
　　下图为灭菌器腔室温度/压力与时间的变化曲线：

附录二 水浴式灭菌器的验证方案示例

　　灭菌器是大容量注射剂生产中的关键设备。常用的灭菌器之一有脉动真空灭菌器，通常用于过滤器、胶塞、灌装机可拆卸部件、灌装区用的手套、口罩、洁净工作服等物品的灭菌，这种灭菌器一般采用饱和蒸汽作为灭菌介质，并有防止二次污染的灭菌冷却系统（如空气滤器等）；另一类是用以灭菌产品的灭菌器如水浴喷淋式灭菌器或过热水灭菌器，这种灭菌器采用纯化水或注射用水作为加热、灭菌和冷却介质，可以有效防止产品灭菌后的二次污染。它以过热水在灭菌器腔室内循环对产品不断地进行均匀的喷淋来达到灭菌目的，同时，借助于洁净压缩空气的作用保持腔室内处于适当地压力状态而防止水的汽化，在保证被灭菌产品受热均匀性的同时，又通过自动控制系统确保产品受热时内外压力的基本平衡，减少产品在灭菌过程中破损。
常规的验证工作有以下几个步骤；
　　A：设立验证的组织机构（验证小组等）；
　　B：制定验证计划，确定所需的仪器设备、系统、过程和进度时间表；
　　C：制定验证方案，必须确定为达到预期目的的具有可操作性的验证方法；包括验证目的、适用范围、系统或设备、验证方法、可接受标准、实施步骤等
　　D：按照验证方案实施；
　　E：收集验证数据出具验证报告，包括验证结果、偏差处理、验证评价和建议，再验证周期等。

　　验证的组织机构（验证小组）开始工作以后，首先要确定灭菌柜的方案起草、会签人员，然后方案批准后实施。
　　灭菌器的验证包含预确认、安装确认、运行确认和性能确认（产品灭菌工艺的确认）等几个阶段。
　　预确认方案具备以下内容：
　　首先应根据产品的工艺来考虑灭菌器的选型，主要是装量的大小、灭菌温度与时间的可控制性、灭菌程序的可选择性、灭菌时腔室内温度的一致性、升温与降温速率的稳定性、控制及记录系统的可靠性等。
　　安装/运行确认具备以下内容：
　　是否符合设备本身的验收标准、安全标准以及国家相关法规（包含压力容器）的规定；电源、真空、压缩空气，冷却水等公用系统的验收和与灭菌器的配合性试验是否通过；各种附件、备件、可清洗件是否完整以及记录；辅助设备（如纯蒸汽发生器、空气过滤器等）的性能检查等；仪器仪表的校验；设备的维护保养手册/培训手册/操作手册是否完备；监控探头/记录探头/报警装置的验收等。
　　性能确认（产品灭菌工艺的确认）具备以下内容：
　　见本文4.2.2。

　　验证方案包含以下内容，但不仅限于此：
　　1, 引言：包含概述和验证目的、验证依据、接受标准、验证小组人员及其职责等。
　　概述中对待验证灭菌器的选型。功能以及是否符合灭菌工艺参数进行描述；
　　验证目的则陈述验证要达到的几项指标，也可以包括挑战试验的内容。例如：
　　－检查并确认该设备所用材质、设计、制造符合GMP要求
　　－检查改设备的文件资料齐全且符合GMP要求
　　－检查并确认设备的安装符合要求，公用工程系统配套齐全且符合设计要求
　　－确认该设备的各种仪器、一般经过校正且合格
　　－确认该设备的各种控制功率符合设计仪器
　　－确认该设备在稳定的操作范围内能稳定的运行且能达到设计标准
　　－确认该设备的灭菌能力达到工艺要求
　　－为设备维修、改造和再验证提供数据资料

表格内容略

附录三 欧盟医药产品管理法规第四卷 欧盟有关人用和兽用医药产品GMP指南 附录1 无菌药品生产 有关灭菌方面的条款摘录

　　• 原则
　　• 为降低微生物、微粒和热原污染的风险，无菌药品的生产应有各种特殊要求。这在很大程度上取决于生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度。质量保证极为重要，无菌药品的生产必须严格按照精心制订并经验证的方法及规程进行。产品的无菌或其它质量特性绝不能仅依赖于任何形式的最终操作或成品检验。
　　• 无菌药品生产所需的洁净区一般可分为4个级别：
　　• A级 高风险操作区，如：灌装区，放置胶塞桶、敞口安瓿瓶、敞口西林瓶的区域及无菌装配/连接操作的区域。通常用层流操作台/罩来维护该区的环境状态。层流系统在其工作区域必须均匀送风，风速为0.36-0.54m/s（指导值）。应有数据证明层流的状态并须验证。在密闭的隔离操作器或手套箱内，可使用单向流或较低的风速。
　　• B级 指无菌配制和灌装A级区所处的背景区域。
　　• C级和D级 指生产无菌产品过程中重要程度较次的清洁操作区。
　　• 最终灭菌产品
　　28．原料和大多数产品的准备/配制至少应在D级区进行，以降低粒子和微生物污染的风险，并与过滤及灭菌操作的要求相适应。微生物污染风险比较高时，如容易长菌的产品、配制后要等相当长时间方可灭菌的产品或因故主要不在密闭容器内进行配制操作的产品，配制必须在C级环境中进行。
　　29．最终灭菌产品的灌装应至少在C级区进行。
　　30．当环境对产品污染的风险比较大时，例如灌装速度慢或容器是广口瓶、或是须暴露数秒钟后方可压塞的产品，必须在C级区内局部A级条件下灌封。软膏、霜剂、悬浊液以及乳剂一般应在C级区配制和灌封，然后作最终灭菌。
　　80．应监控灭菌前产品的微生物污染水平并确立控制标准，此标准与所采用灭菌方法的效果相关。必要时，还应监控热原。可能情况下，应在紧挨灌装点的位置，用除菌过滤器将所有药液，尤其是大容量注射剂进行除菌过滤。
　　81．无菌操作所需的物料、容器、设备和任何其它物品都应灭菌，并通过与墙密封的双扉灭菌柜进入无菌操作区，或以其它方式进入无菌操作区，但不得引入污染。非燃性气体应通过除菌过滤器进入洁净区。
　　82．任何新的工艺都须验证其有效性。应根据工艺及设备的实际运行情况，定期进行再验证，确认已验证的状态，或在工艺及设备有重要变更后，进行再验证。
　　• 灭菌
　　83．所有的灭菌工艺都应验证。应特别注意那些在现行的欧洲药典中没有收载的灭菌方法或者被灭菌产品不是一种简单的水溶液或油溶液时所采用灭菌方法。可能条件下，应尽量采用热力灭菌法。任何情况下，所采用的灭菌工艺必须同时获得注册和安监这个部门的认可。
　　84．任何灭菌工艺在投入使用前，都必须通过物理检测手段和必要时的生物指示剂试验，来验证其对产品的适用性及灭菌效果，即每种被灭菌品的所有部位都达到了设定的灭菌要求。应对工艺的有效性定期进行再验证（一年至少一次）。设备有重要变更后，应进行再验证。应保存再验证的结果和记录。
　　85．所有的被灭菌品均须按规定的要求处理，以获得良好的灭菌效果，灭菌程序的设计应确保灭菌完全。
　　86．应通过验证确立所有灭菌程序的装载方式。
　　87．应将生物指示剂作为灭菌监控的补充手段。应按供货商的要求保存和使用生物指示剂，并通过阳性对照试验来确认其质量。使用生物指示剂时，应采取严格措施，防止由其所致的微生物污染。
　　88．应当有明确区分已灭菌产品和未灭菌产品的方法。每一车（盘或其它装载设备）产品或物料均应贴签，清晰地注明品名、批号并标明是否已经灭菌。必要时，可用湿热灭菌指示带来指示一批（或一个亚批）是否已灭过菌，但事实上，灭菌指示带并不能确保该批的无菌特性。
　　89．每一个灭菌批次都应有灭菌记录。应把灭菌记录作为该批产品放行与否的一个依据。
• 热力灭菌
　　90．每次热力灭菌均应用适当大小的记录纸记录灭菌过程的时间/温度曲线。也可用具有适当精确度和准确度的其他设备记录。应通过验证确定监控和/或记录灭菌温度探头的位置。可能条件下，在验证过程中，应在同一部位安放另一支独立的测温探头作对照。
　　91．可使用化学或生物指示剂，但它们不得替代物理测试。
　　92. 应留有足够时间保证所有被灭菌品都达到设定的灭菌温度后，才开始计算灭菌时间。每种装载方式所需升温时间均须测定。
　　93. 在灭菌高温阶段后，应有措施防止冷却过程中已灭菌品遭受污染。任何与产品相接触的冷却用液体或气体都应当是灭过菌的，除非能证明任何渗漏的容器不可能被批准投放市场。
　　• 湿热灭菌
　　94. 湿热灭菌程序监控的参数应包括灭菌温度和压力。程序控制仪表通常应独立于监控及记录仪表。如采用自控和监测系统，该系统应经过验证，以确保符合关键工艺的要求。该系统应能记录系统本身以及工艺运行过程中出现的故障，操作人员应监控这类故障的发生。应定期将独立的温度显示器的读数与灭菌过程中记录获得的图谱对照。对腔室底部装有排水口的灭菌柜而言，可能需要测定并记录该点在灭菌全过程中的温度数据。如灭菌程序中包括抽真空操作，则应经常对腔室作检漏试验。
　　95. 被灭菌品如果不是密封容器中的产品，则应用合适的材料将其适当包扎，所用材料及包扎方式应有利于空气排放、蒸汽穿透并在灭菌后能防止污染。在规定的温度和时间内，被灭菌物品所有部位均应与灭菌剂充分接触。
　　96. 应注意，灭菌用蒸汽应达到适当的质量标准。蒸汽中含添加剂的量不应给产品或设备造成污染。